Un’innovazione rivoluzionaria che dimezza i tempi per trovare la corrispondenza dei colori, riduce i tempi di inattività del 70% e aumenta l’efficienza degli stampatori rotocalco è stata sviluppata grazie a una nuova collaborazione tra Esko e BOBST.
smartGRAVURE è stato creato da BOBST in partnership con Esko, per la pre-stampa e la lettura del colore in linea della soluzione. Il risultato è un nuovo strumento che consente agli stampatori rotocalco di avere un flusso di lavoro completamente digitalizzato, producendo in modo ottimale una qualità eccezionale e costante, riducendo al minimo gli scarti di supporti e inchiostri e massimizzando l’efficienza del processo di stampa.
Davide Rossello, BOBST Competence Center Manager & R&D Process Manager, Gravure, ha raccontato che il progetto è iniziato nel 2019, quando Esko stava iniziando un interessante lavoro nell’ambito della prestampa per la stampa in Extended Color Gamut. “In Bobst Italia siamo sempre stati attivi nella stampa rotocalco, il controllo dell’inchiostro è l’ultimo passo di questo percorso, questo processo è iniziato in prestampa e ora si è spostato alla fine del processo di stampa”.
Semplificare i processi di regolazione del colore
“Volevamo introdurre qualcosa di nuovo. La stampa rotocalco è una tecnologia stabile, con meno variabili rispetto ad altre, ed è sempre il punto di riferimento quando si confrontano i risultati della qualità di stampa, e la nostra attenzione è rivolta a migliorare produttività, gestione ed efficienza”.
La frammentazione degli ordini, con il numero variabile di lavori e cambi di formato, gli stampatori rotocalco devono tradizionalmente affrontare sfide quando cambiano il cilindro per ogni colore, con il processo di regolazione del colore che richiede molto tempo per ottenere la massima qualità.
“Poiché BOBST non disponeva di uno strumento di regolazione del colore, la scelta era lasciata a discrezione del cliente”, ha dichiarato Rossello. “Abbiamo deciso di considerare i tempi di avviamento e di semplificare le macchine da stampa dei nostri clienti digitalizzando questo processo. Quando si stampa in ECG, è necessaria una tecnologia ottimale per controllare il registro di stampa in modo da semplificare la regolazione del colore. Avevamo bisogno di un ottimo software di prestampa per il colore e abbiamo dovuto affrontare la sfida di combinarlo con la macchina da stampa per calibrare il colore in modo corretto. Ed è in questa fase che Esko entra in gioco”.
David Naisby, Business Development Director di Esko, ha spiegato che la tecnologia chiave per lo sviluppo di una soluzione valida è stato il sistema AVT SpectraLab, la tecnologia leader di mercato lanciata per la prima volta nel 2012, di cui SpectraLab XF è la terza e ultima generazione.
“Questo dispositivo di misurazione certificato ISO ha richiesto molti anni per essere perfezionato e oggi siamo orgogliosi di poter misurare sia il target colore che l’immagine stampata durante l’avviamento della macchina e durante il processo di stampa”, ha dichiarato David. “Si tratta di una tecnologia che ogni costruttore di macchine da stampa può sfruttare e BOBST ha capito chiaramente come trasformarla in un vantaggio per i propri clienti, per migliorare la produttività, ridurre l’impatto ambientale e, in ultima analisi, aumentare i profitti”.
I tecnici di BOBST hanno valutato diverse tecnologie e hanno appurato che Esko aveva la soluzione completa per soddisfare le loro esigenze tecnologiche. “Lavorando insieme, i reparti ricerca e sviluppo delle due aziende hanno sviluppato un software che semplifica l’interazione dell’operatore con AVT SpectraLab XF e consente di visualizzare le informazioni sulla densità e sul colore in tempo reale sull’interfaccia utente di BOBST”, ha dichiarato David. I test effettuati nel 2022 hanno dato ottimi risultati e ora siamo in grado di far coincidere le letture della macchina da stampa con lo spettrofotometro X-Rite eXact entro un determinato Delta E, le tolleranze accettate dal settore”.
Davide Rossello di BOBST ha aggiunto: “in sostanza, Esko ci ha fornito la ricetta per fissare digitalmente il colore in macchina. Con smartGRAVURE abbiamo quindi il controllo al 100% di ciò che accade nella macchina da stampa. Con questo nuovo strumento, gli utenti possono risolvere eventuali errori di registrazione, differenze di aumento del valore tonale (TVI) e controllo del colore, tutto in linea. Le tolleranze Delta E sono garantite ed è anche possibile la regolazione dei colori di processo, che possiamo misurare in caso di deviazione, chiudendo di fatto il cerchio della corrispondenza cromatica all’interno della macchina da stampa. In termini di controllo della produzione, ciò significa che la ripetibilità può essere assicurata in quanto tutto è digitalizzato. È la macchina a fare le regolazioni per allineare tutto ai parametri di riferimento: si tratta di una nuova tecnologia che può essere implementata in una macchina rotocalco per fornire al cliente una produzione completamente controllata dal primo all’ultimo metro”.
Eliminare i comuni colli di bottiglia
Poiché circa il 50% del tempo viene impiegato per l’avviamento e il 50% per la produzione, gli esperti di Esko e BOBST hanno analizzato i dati e determinato quali fossero i colli di bottiglia nel processo di stampa rotocalco.
“Abbiamo capito che il cliente impiegava da 45 minuti a due ore per arrivare alla corrispondenza dei colori”, ha aggiunto Davide. “Ovviamente si tratta di molto tempo. Siamo produttori di macchine, non abbiamo mai esaminato la composizione chimica degli inchiostri utilizzati per le tinte piatte. Abbiamo un ottimo rapporto con Esko e poiché avevamo bisogno di un partner proveniente dal mondo della prestampa, esperto di software e, preferibilmente, di una soluzione che si integrasse con la soluzione di flusso di lavoro Esko Automation Engine per leggere sia la composizione che il colore, è stato logico lavorare insieme”.
Esko è stato un attore fondamentale del progetto fin dal primo giorno, infatti la prima impronta digitale è stata stampata con il logo Esko. David Naisby di Esko ha spiegato: “il sogno di tutti i trasformatori è quello di poter gestire una macchina da stampa in modo automatico, senza dover regolare il colore. Con questa collaborazione siamo orgogliosi di poter dare agli operatori la possibilità di raggiungere il loro obiettivo. La parte fondamentale di questo processo è la misurazione accurata del colore, da cui dipende tutto il flusso di lavoro. In secondo luogo, il flusso di lavoro dei dati sul colore deve essere semplificato. Non è possibile che gli operatori della macchina da stampa debbano inserire valori complessi di densità e di colore target. Per raggiungere questo obiettivo, SpectraLab XF è collegato al prodotto X-Rite ColorCert che risiede nella soluzione cloud Esko S2. Le informazioni sui target cromatici specifici del lavoro vengono inviate alla macchina da stampa e impostano automaticamente lo SpectraLab XF con i valori corretti per ogni unità di stampa”.
Misurando ad alta frequenza e ad alta velocità di produzione, l’AVT SpectraLab XF di Esko assicura una perfetta corrispondenza e coerenza dei colori con le specifiche del marchio, contribuendo a ridurre gli scarti grazie alla segnalazione di deviazioni della densità del colore e aiutando gli operatori a rientrare nelle tolleranze cromatiche necessarie. Con le nuove capacità di controllo del colore di BOBST si crea una soluzione cromatica automatizzata a ciclo chiuso.
“Il nostro primo test è stato effettuato nel 2019, e ora abbiamo finalmente installato la soluzione su una macchina nel nostro Competence Center”, ha aggiunto Davide. “smartGRAVURE migliora tutto: effettua regolazioni automatiche, per la base e le estensioni del colore, per portare il colore alla densità desiderata. Nei test, con smartGRAVURE è stato raggiunto il 94,6% della gamma cromatica estesa, mentre il valore più basso è ancora un impressionante 89%”, ha dichiarato. “Una gamma compresa tra l’89 e il 95% è sorprendentemente alta, e a mancare sono solo alcuni colori molto specifici”.
Garantire la qualità del colore, risparmiare tempo, ridurre gli scarti
“Ciò che fino a ora richiedeva ore, oggi può essere ridotto significativamente a meno di 20 minuti, a seconda del lavoro e dei colori coinvolti”, ha detto Davide. “Per sostituire il cilindro, dal momento in cui la macchina si ferma, ora bastano poche modifiche meccaniche e non dobbiamo lavare nulla. Per un nuovo lavoro, la regolazione del colore non dovrebbe essere necessaria, quindi possiamo cambiare il cilindro molto più rapidamente e tornare operativi per il nuovo lavoro in meno di 20 minuti”.
David Naisby ha detto che in termini di risparmi e benefici effettivi, i numeri sono impressionanti e sbalorditivi. “L’aumento dell’efficienza significa che i tempi di inattività si riducono fino al 70%, e ciò che prima richiedeva circa 90 minuti si riduce a meno di mezz’ora. Questo crea chiaramente ulteriori vantaggi in termini di disponibilità delle macchine da stampa e di miglioramento complessivo della produttività”.
Per misurare il colore, gli operatori del settore rotocalco devono stampare una tiratura di prova, che comporta avvii e arresti ripetuti per raggiungere la corrispondenza del colore, stampando ogni volta circa 300-350 metri, provando e ripetendo fino a quando il colore è perfetto. “Si tratta di un grande spreco di materiale stampato, sia in termini di supporto che di inchiostro, oltre che di energia e tempo impiegati”, ha dichiarato David. “Con smartGRAVURE è possibile ottenere tutto questo con un unico arresto e avvio, il che significa una riduzione del 60% dei materiali durante il cambio di formato. Non solo si ottengono grandi vantaggi in termini di risparmio di materiale, ma si evitano anche ulteriori sprechi, consentendo ai clienti di individuare un problema già nelle prime fasi della tiratura, anziché quando l’intera bobina è stata stampata”.
In termini di qualità del colore, Davide ha spiegato che un test di convalida Pantone ha evidenziato la ‘Totalità di stampa dei colori’, finora mai ottenuta da uno stampatore rotocalco. Questo è avvenuto in una sola tiratura, sulla macchina da stampa RS 6003 nel nostro Competence Center, con 2.369 colori, dove abbiamo ottenuto una valutazione del 92,1%. Con questo nuovo strumento sviluppato da BOBST ed Esko, gli stampatori rotocalco possono creare un processo digitalizzato end-to-end, che consente loro di soddisfare e superare facilmente i più elevati standard del settore.
